Når vi diskuterer loddeperler, skal vi først definere SMT-defekten præcist. Tinperlen findes på en reflow-svejset plade, og man kan med et øjeblik se, at det er en stor tinkugle indlejret i en pulje af flux placeret ved siden af diskrete komponenter med meget lav jordhøjde, såsom plademodstande og kondensatorer, tynde småprofilpakker (TSOP), småprofiltransistorer (SOT), D-PAK-transistorer og modstandsenheder. På grund af deres placering i forhold til disse komponenter omtales tinperler ofte som "satellitter".
Tinperler påvirker ikke kun produktets udseende, men endnu vigtigere er der på grund af tætheden af komponenter på den trykte plade fare for kortslutning af ledningen under brug, hvilket påvirker kvaliteten af elektroniske produkter. Der er mange årsager til produktionen af tinperler, ofte forårsaget af en eller flere faktorer, så vi skal gøre et godt stykke arbejde med forebyggelse og forbedring for bedre at kunne kontrollere det. Den følgende artikel vil diskutere de faktorer, der påvirker produktionen af tinperler, og modforanstaltningerne for at reducere produktionen af tinperler.
Hvorfor opstår tinperler?
Kort sagt er tinperler normalt forbundet med for meget aflejring af loddepasta, fordi de mangler en "krop" og klemmes ind under separate komponenter for at danne tinperler, og det øgede udseende kan tilskrives den øgede brug af indskyllet loddepasta. Når chipelementet monteres i den skyllelige loddepasta, er det mere sandsynligt, at loddepastaen klemmes ind under komponenten. Når den aflejrede loddepasta er for meget, er det let at ekstrudere.
De vigtigste faktorer, der påvirker produktionen af tinperler, er:
(1) Åbning af skabelon og grafisk design af blok
(2) Rengøring af skabeloner
(3) Maskinens gentagelsesnøjagtighed
(4) Temperaturkurve for reflowovn
(5) Tryk på lappen
(6) mængden af loddepasta uden for panden
(7) Landingshøjden på blik
(8) Gasfrigivelse af flygtige stoffer i linjepladen og loddemodstandslaget
(9) Relateret til flux
Måder at forhindre produktionen af tinperler på:
(1) Vælg den passende grafik og størrelse på puden. I det faktiske pudedesign skal det kombineres med PC, og derefter designes den tilsvarende pudestørrelse i henhold til den faktiske komponentpakkestørrelse og svejseenden.
(2) Vær opmærksom på produktionen af stålnet. Det er nødvendigt at justere åbningsstørrelsen i henhold til PCBA-kortets specifikke komponentlayout for at kontrollere mængden af loddepasta, der skal udskrives.
(3) Det anbefales, at printplader med bare BGA, QFN og tætte fodkomponenter på pladerne udfører en streng bageproces. Dette sikrer, at overfladefugtigheden på loddepladen fjernes og svejseevnen maksimeres.
(4) Forbedr kvaliteten af skabelonrensningen. Hvis rengøringen ikke er ren, vil resterende loddepasta i bunden af skabelonåbningen ophobe sig nær skabelonåbningen og danne for meget loddepasta, hvilket forårsager tinperler.
(5) For at sikre udstyrets repeterbarhed. Når loddepastaen printes, vil forskydningen mellem skabelonen og puden, hvis forskydningen er for stor, blive gennemblødt uden for puden, og tinperlerne vil let fremkomme efter opvarmning.
(6) Styr monteringstrykket på monteringsmaskinen. Uanset om trykstyringstilstanden eller komponenttykkelseskontrollen er tilsluttet, skal indstillingerne justeres for at forhindre tinperler.
(7) Optimer temperaturkurven. Kontroller temperaturen ved reflow-svejsning, så opløsningsmidlet kan fordampes bedre på en platform.
Se ikke på "satellitten", da den er lille, kan man ikke trække den ud, træk hele kroppen ud. Med elektronik ligger djævlen ofte i detaljerne. Derfor bør relevante afdelinger, udover at være opmærksomme på procespersonalet, også aktivt samarbejde og kommunikere med procespersonalet i tide om materialeændringer, udskiftninger og andre forhold for at forhindre ændringer i procesparametre forårsaget af materialeændringer. Designeren, der er ansvarlig for printkortkredsløbsdesign, bør også kommunikere med procespersonalet, henvise til problemer eller forslag fra procespersonalet og forbedre dem så meget som muligt.
Opslagstidspunkt: 9. januar 2024
